 |
» |
|
|
|
|
|
|
|
|
Kylgruppens utmaning var att omvandla hög täthet till en strömförsörjnings- och kylningsfördel – utan att kompromissa. Vi var tvungna att utveckla en teknik som kunde fördubbla luftflödet kombinerat med lägre strömförbrukning och lägre buller. Vi sökte efter inspiration överallt. Precis när vi var redo att gå med status quo upptäckte vi modellflygplansfantaster som experimenterande banbrytande designer som skulle förlänga batteritiden utan att kompromissa med hastigheten. Eureka! Två perspektiv på ett liknande problem ledde till en revolution inom lagarna för fläktfysik som gav upphov till nya HP Active Cool-fläkten och PARSEC-arkitekturen.
|
|
|
|
|
|
|
|
Under designutvecklingssteget hörde vi ett väldigt irriterande ljud från höghastighetsfläktarna. Detta var självklart inte acceptabelt vare sig från slutanvändarsynvinkel eller från designkraven. Vi visste att vi måste hitta ett svar som vi snabbt kunde föra till marknaden. Som svar uppfan arbetsgruppen en Recta-Ring-resonator—en snabb, effektiv och billig lösning till välkommen tystnad. Resultatet blev att våra server-blades avger hälften av de decibel som rackservrar avger. Det ljud som du inte hör som kommer från HP BladeSystem kommer från oss.
|
|
|
|
|
|
|
|
Jag gjorde något som aldrig tidigare provats i servrar av industristandard. Med Pro/ENGINEER skapade jag en tredimensionell modell av fläkten som enkelt kunde modifieras genom att justera en liten uppsättning indataparametrar. Tack vare detta kunde vi göra ändringar, tillverka delar med en 3D-skrivare och testa delarna på några timmar istället för veckor. På det här sättet testade vi bokstavligen hundratals möjliga varianter snabbt och kostnadseffektivt. Utan denna förmåga skulle tidsbegränsningarna för optimering av fläktarna ha varit ett hinder och kylegenskaperna för HP BladeSystem skulle ha varit sämre. Vid dessa hundratals tester hittade vi en design med 4 gånger så höga prestanda än något annat alternativ i branschen.
|
|
|
|
|
|
|
|
Jag inspirerades av de självförklarande LCD-displayerna på HP:s All-in-One-skrivare. Jag byggde en prototyp med ett server VGA PCI-kort direkt kopplat till TFT-panelen och skrev programvara för en billig mikrostyrenhet som driver LCD:n. Designmålet för att konfigurera ett helt HP BladeSystem var mindre än 15 minuter. Med Onboard Administrators insiktsdisplay kan detta faktiskt göras på bara några minuter. Dessutom får man omedelbar åtkomst till information om systemhälsa och driftsinformation utan att behöva ansluta en PC till höljet.
|
|
|
|
|
|
|
|
De enda alternativen för Ethernet- och fiberkanalsnätverksanslutningar var genomsläppsmoduler och switchar och de hade allvarliga begränsningar. Därför gav HP oss uppgiften att hitta en bättre lösning. Vi kom fram till att svaret var en kombination av färre kablar och virtualisering på serversidan. I nära samarbete med nyckelkunder förfinade och testade vi produktkoncept och definierade slutligen Virtual Connect-arkitekturen—en banbrytande lösning som gör IT-organisationer redo för förändring och mer produktiva.
|
|
|
|
|
|
|
|
Jag uppfann fabric connectivity-arkitekturen hos HP BladeSystem-höljet som täcker många av kundernas behov. Den stöder vanliga miljöer med en gång och gör det möjligt för kunderna att utnyttja extremt höga bandbreddsanslutningar och använda nya typer av switchar som Virtual Connect och moduler för delad I/O i framtiden. Givet att fabric connectivity påverkar hur vi storleksanpassar och skalar server-blades, mezzanine-kort och switchar, vill jag tro att jag planterat ett bra frö i hjärtat av HP BladeSystem som kommer att leverera obegränsade blade-möjligheter för kunderna i framtiden.
|
|
|
|
|
|
|
|
Vårt uppdrag var att utveckla diagnostestprogramvara som fungerade på x86-, x86-64- och Itanium-processorer. Vi undersökte vad som fanns där ute och utvecklade ett konceptbevis för att validera en lösning för integrering av HP Insight Diagnostics. Slutresultatet: en automatisk gemensam och konsekvent diagnostestlösning och kundspecifik maskinvarukontroll för alla ProLiant- och Integrity-servrar baserade på Xeon, Operton eller Itanium. Automatiseringen upprättar en virtuell närvaro och kontroll för servertestande på datacentret eller på fjärrplatser vilket eliminerar behovet av fysiskt närvarande IT-personal. En konsekvent och lättanvänd uppsättning blade-testverktyg minskar kostnader för support, underhåll och utbildning.
|
|
|
|
|
|
|
|
Vi ville he kunderna samma val inom I/O som de var vana vid för rackmonterade servrar utan att påverka fördelarna med kabelfri, hot plug-installation. Svaret var att bädda in intelligensen och informationen i BladeSystem-komponenterna så att komponenterna själva kunde lösa problem. Mitt koncept med elektronisk tangentföring låter switcharna och mezzanines kommunicera sina funktioner elektroniskt till Onboard Administrator, som sedan löser konflikterna före användning. Det låter kunderna tillhandahålla och reparera sina I/O-fabrics enkelt på fältet. Den här nivån av insikt och intelligens löste ett väldigt komplext problem, på ett väldigt enkelt sätt.
|
|
|
|
|
|
|
|
För att spara utrymme på bakplanet och kostnader kunde vi bara använda en strömkontakt per halvhöjds-blade. Detta innebar att vi fick rotera blades på den under raden 180 grader. Upp och nedvända blades var inte önskvärt ur ett kund- eller designperspektiv. Så vi hittade ett sätt att ansluta server-blades till bakplanet med två strömkontakter, vilket eliminerade behovet av att rotera dem. Även om detta är en enkel idé så tror jag att våra dubbla strömkontakter bidrar till det allmänna utseendet och känslan hos HP BladeSystem, för att inte tala om hur lätt det blev att använda och installera dem. Inget är för obetydligt för att inte göras enklare för kunderna.”
|
|
|
|
|
Utskriftsversion
